ダイカストや軽合金鋳造の現場で、離型剤や切削油などの水溶性薬剤の希釈は、製品の型離れや加工精度を左右する重要な作業です。
しかし、多くの現場では「手作業による濃度ムラ」や「装置の故障」に悩まされています。
本記事では、過酷な工場環境でも長期間にわたって精度を維持し続ける、真岐興業の自動希釈装置を例に、失敗しない選定基準を深掘りします。
既存設備の老朽化による買い替えを検討されている方、あるいは手作業の限界を感じている方へ、自動希釈装置の導入で失敗しない選び方を解説します。
自動希釈装置を選ぶ際に重要なのが、現場の環境変化にどれだけ強いかです。
ダイカスト工場の給水圧や冬場の原液粘度の変化など、現場のリアルに対応できない装置は、次第に濃度が狂い始め、最終的には使いにくい装置となるかもしれません。
そうならないために、ここでは自動希釈装置の導入で失敗しない3つのポイントを解説します。
離型剤や切削液の濃度管理ミスは、製品不良に繋がります。
例えば濃度が薄くなると、鋳物が金型に焼き付いたり、金型清掃のためにラインを止める必要が発生します。逆に濃度が濃すぎると、製品表面への付着による後工程への悪影響や原液の無駄に繋がります。
しかし真岐興業の自動希釈装置は、±1〜3%以内という高い精度を維持し続けます。
これは、水圧の変動を吸収し、一定の流量で原液を混合する独自のミキサー構造によるものです。
水圧・水量に頼りすぎない仕組みがあるので、気温の変化で粘度が変わる冬場や、工場の水圧が不安定な時間帯でも、最適な濃度の薬剤を供給できます。
この安定性が、装置寿命の延長と不良率の低減、そして薬剤コストの適正化を実現します。
「自動化したいけど、設置する場所がない」という問題は、多くの工場が抱えています。
特にダイカストマシン周辺は、取り出しロボットや金型温調機、スプレー装置など複数の装置が混在しているため、後付けの装置を入れるスペースは限られます。
そんな問題を解決するのが、真岐興業の自動希釈装置です。
本体のコンパクト設計はもちろん、オーダーメイドで設計変更ができるので、操作パネルを側面に配置したり、吐出口の向きを現場の配管に合わせて変更したりといったカスタマイズが可能です。
現場のレイアウトを崩さずに、デッドスペースを有効活用できる一台を選ぶことが、導入後の作業効率を大きく左右します。
高度な制御ができる装置は、200Vの動力電源や専用制御盤の新設が必須となることがありますが、付帯工事が発生するため、コストや時間の面でも不利になります。
真岐興業のように、AC100V電源・エアー・水道の3つのインフラだけで稼働する汎用性の高い設計であれば、生産ラインの組み換え時にも専門業者を呼ぶことなく、社内スタッフだけで移設と再稼働が可能です。
特別な設備投資を必要とせず、届いたその日から使用できる機動力は、新たな設備導入費用の回収を早めるポイントとなります。
ここまでの3つのポイントを踏まえ、手作業と自動希釈装置のコスト・品質の差を比較表にまとめました。
| 比較項目 | 手作業での希釈 | 真岐興業の自動希釈装置 |
|---|---|---|
| 希釈精度 | 作業者の感覚に頼るため、 濃度ムラや測定の手間が生じる |
水圧変動に強い希釈方式により、 ±1～3%以内の高精度を常に維持 |
| 導入の容易さ | 管理工数が毎日発生する | 配管工事や動力電源は不要。 届いたその日から即日稼働が可能 |
| 経済的メリット | 原液の使いすぎによる薬剤コストの増加 | 薬剤の使用量を10〜20%削減。 人件費と合わせ数年での償却が可能 |
「自動化はしたいが、工事のためにラインを止めるわけにはいかない」
そんな現場の悩みを解決するのが、真岐興業のレトロフィット思想です。
大規模な工事を行うことなく、既存の設備構成をそのまま活かしたルートでの自動化を提案します。
真岐興業の装置は、既存の水道蛇口からホースを分岐させ、原液ペール缶に汲上パイプを入れるだけでセットアップが完了します。
大掛かりな配管埋設や溶接工事は一切不要です。
加工機との連動も、既存のタンクにボールタップを固定する方式を採用しており、タンクに穴をあける必要のないケースがほとんどです。
このため、昼休みの1時間やシフトの交代時間などのわずかな時間で設置でき、すぐに自動給液を開始できます。
施工コストを抑えつつ、その日から手作業の重労働から解放される。このスピード感が、多忙な現場に選ばれる理由です。
最短期間での立ち上げのために、以下の環境確認を弊社スタッフと共に行います。
これらを事前に明確化し、必要であれば接続用の特殊継手なども準備することで、設置当日の作業時間を短縮し、スムーズに稼働できるようにサポートいたします。
自動希釈装置の導入は、無駄なコストを抑えるための対策です。
手作業で発生していた薬剤の使いすぎや搬送中の漏洩・ロス、希釈作業の時間を計算すると、短期間で装置の代金分を回収できるケースがほとんどです。
最初に削減したいコストは、目に見えない人件費です。
毎日、複数の加工機を手作業で給液している時間は、積み重なると年間で数百時間にも及びます。もしこの時間を生産作業に充てられれば、大きなメリットとなるでしょう。
また正確な濃度で給液し続けることで、原液の使いすぎを防げます。
手作業では多めに原液を投入しがちになり、年間の液剤コストを押し上げる要因になります。
しかし±1〜3%の精度で安定供給できる装置なら、液剤の使用量を10〜20%削減することも珍しくありません。
削減できた液剤代と人件費を合わせることで、導入コストを数年で取り戻すことが可能になるでしょう。
ダイカストや金属加工の現場では、急な増産や加工内容の変更が生じることがあるため、希釈濃度をすぐに変えられる操作性が重要になります。
しかし真岐興業の装置は、目盛りを合わせるだけの直感的な操作で、誰でもすぐに度設定を変更できます。
複雑なプログラミングやタッチパネル操作は不要なので、ベテランから外国人技能実習生まで、誰が作業しても設定通りの濃度で給液できるのです。
この使い勝手の良さが、導入コストを効率的に回収する方法でもあります。
工場のレイアウト変更や、新しい加工機の導入が発生した際、特定の機械にしか使えない専用装置や、動かすのが困難な大型設備があると、効率的に使えなくなります。
理想的なのは、どこでも使えるAC100V電源に対応し、コンパクトで移動も容易な設計です。
供給先が増えたときには配管を分岐させたり、別のラインへ丸ごと移設できる汎用性があれば、工場の成長に合わせて長く使うことができます。
こうした柔軟な設計が施された装置を導入することも、数年でコストを回収するためには欠かせません。
自動希釈装置は、一度導入すれば10年、20年のスパンで工場の生産を支え続けます。
しかし装置の中には、樹脂部品を多用し、数年で液漏れやセンサー故障を起こすものもあります。
故障で装置が止まれば手作業になり、生産ライン全体の効率を下げることになるので耐久性とメンテナンス性能は重要です。
製造現場は、油分や湿気に加え、温度変化の影響が大きく、精密機器にとって過酷な環境です。
一般的な装置では、内部配管や接合部に樹脂パーツが多用されていますが、経年劣化による硬化や、液剤に含まれる成分によって化学変化を起こし、割れや液漏れの要因となります。
長期間に渡り安定稼働させるには、主要な構造部に耐腐食性の高い金属素材を採用しているか、電子基板が油煙から保護されているかなど、目に見えない箇所の素材にもこだわって作られています。
どれほど頑丈な装置でも、液剤に触れるパッキンやフィルターといった消耗品の劣化は避けられません。
でも部品交換が容易なら、業者を呼ばなくても現場の担当者が交換できるでしょう。
分解に数時間も必要となる複雑な構造や、海外から部品の取り寄せが必要な特殊規格のパーツを使っている装置は、故障のたびにラインを長時間停止させる危険があります。
そのため、壊れにくいだけでなく、誰でもすぐに直せるメンテナンスのしやすさも大切です。
装置の寿命が来る前に、部品が手に入らないという理由で、装置の交換や廃棄を余儀なくされるケースもあります。
電子部品のモデルチェンジが激しい昨今、10年以上前の装置の補修部品を維持し続けることは、メーカー側にも大きな負担となるでしょう。
ここで確認したい点は、そのメーカーが国内に自社工場を持ち、長期的な部品供給が可能かどうかです。
万が一のトラブル時に、電話一本で図面を特定し、代替パーツを発送できる体制があるサポート体制も重要です。
この記事では、自動希釈装置の導入で失敗しない3つのポイントや、導入コストを数年で取り戻すコツを解説しました。
これらを備えた装置を選ぶことが、現場の負担を減らし、導入コストを早期に回収し、利益へと転換するために不可欠な視点です。
真岐興業では、貴社の現場環境を詳しくヒアリングし、ミリ単位のカスタマイズを含めた最適な導入プランをご提案いたします。
「この狭いスペースに置けるか？」「特殊な薬剤でも対応できるか？」といった現場特有のお悩みも、ぜひお気軽にご相談ください。